Введення фланця отвору:
Діафрагмовий фланець - це пристрій для вимірювання витрати, встановлений у системі трубопроводу. Він має такі переваги, як проста структура, легке використання та висока точність вимірювань. Він широко використовується в промислових галузях, таких як нафтова, хімічна промисловість, теплова енергетика, водозбереження тощо. Фланець діафрагми складається зі стандартного фланця, діафрагми та ущільнювальної прокладки. Фланець з отвором класифікується відповідно до різних стандартів, серед яких найчастіше використовуються стандарт ISO та стандарт ASME B16.36.
◢Конструкція: пара фланців, діафрагми, болти, гайки, ущільнювальні прокладки, гвинти та заглушки.
◢Дісло — це спеціальна пластина з отворами. Отвори різної форми використовуються для того, щоб рідина текла в різних формах на діафрагмі.
Принцип роботи фланця з отвором
Принцип роботи фланця діафрагми полягає у вимірюванні швидкості потоку на основі форми та розташування отворів на отворі. Коли рідина проходить через отвір, форма та розташування отворів призведе до блокування потоку рідини, таким чином утворюючи різницю тиску. Датчик перепаду тиску використовується для вимірювання величини цієї різниці тиску, а витрата рідини розраховується за відповідною формулою.
Технічні характеристики фланця з отвором:
-розмір: 3/8"-20" (DN25-DN600)
У наступній таблиці наведено деякі поширені розміри фланців з отворами:
У наступній таблиці наведено загальні розміри фланців діафрагми з різними діаметрами. (Одиниця вимірювання: мм). Але зауважте, що ці розміри можуть відрізнятися залежно від конкретних стандартів (національний стандарт, американський стандарт тощо).
| ДН |
Зовнішній діаметр фланця |
Відстань під болт |
Діаметр болта |
Кількість отворів під болти |
Товщина фланця |
| 10(3/8") | 50/90 | 60 | 14 | 4 | 14 |
| 15(1/2") | 59/95 | 65 | 14 | 4 | 14 |
| 20(3/4") | 105 | 75 | 14 | 4 | 16 |
| 25(1") | 115 | 85 | 14 | 4 | 16 |
| 32(11/4") | 140 | 100 | 18 | 4 | 18 |
| 40(11/2") | 150 | 110 | 18 | 4 | 18 |
| 50(2") | 165 | 125 | 18 | 4 | 20 |
| 65(21/2") | 185 | 145 | 18 | 4 | 20 |
| 80(3") | 200 | 160 | 18 | 8 | 20 |
| 100(31/2") | 220 | 180 | 18 | 8 | 22 |
| 125(4") | 250 | 210 | 18 | 8 | 22 |
| 150(5") | 285 | 240 | 22 | 8 | 24 |
| 200(6") | 340 | 295 | 22 | 8 | 24/26 |
| 250(8") | 395/405 | 350/355 | 22/26 | 12 | 26/29 |
| 300(10") | 445/460 | 400/410 | 22/26 | 12 | 28/32 |
| 350(12") | 505/520 | 460/470 | 22/26 | 16 | 30/35 |
| 400(14") | 565/580 | 515/525 | 26/30 | 16 | 32/38 |
| 450(16") | 615/640 | 565/585 | 26/30 | 20 | 35/42 |
| 500(18") | 670/715 | 620/650 | 26/33 | 20 | 38/46 |
| 600(20") | 780/840 | 725/770 | 26/36 | 20 | 46/52 |
- тиск:
Американська система: КЛАС 150, КЛАС 300, КЛАС 400, КЛАС 600, КЛАС 900, КЛАС 1500, КЛАС 2500
-Тип ущільнювальної поверхні:
Американська система: повна плоска поверхня (FF), рельєфна поверхня (RF), шипова поверхня (T), рифлена поверхня (G), увігнута поверхня (F), опукла поверхня (M), кільцева поверхня (RTJ)
-Матеріальні норми:
Вуглецева сталь: А105
Сплав: А182
Нержавіюча сталь: A182
Низькотемпературна сталь: A522, A70
Високоякісна сталь: A694
-Оцінка матеріалу:
Вуглецева сталь: А105
Сплав: F1, F2, F5, F 9, F10, F91, F92, F122, F911, F11, F12, F21, F 22
Нержавіюча сталь: 304,304H,304L,304N,304LN 316,316H,316L,316N,316LN 321,321H 347,347H
Низькотемпературна сталь: L1, L2, L3, L4, L5, L6, L7, L8
Високопродуктивна сталь: F42, F46, F48, F50, F52, F56, F60, F65, F70
- Стандартний розмір:
ASME B16.36
Виробничий процес
1. Підготовка сировини
Вибір матеріалу: Виберіть вуглецеву сталь, нержавіючу сталь та інші матеріали відповідно до потреб, щоб гарантувати, що якість матеріалу відповідає вимогам механічних властивостей і хімічного складу.
Різання: Розріжте лист сировини на заготовки відповідного розміру за допомогою полум’яного, плазмового або лазерного різання.
2. Кування (частково потрібно)
Нагрівання: нагрійте заготовку до відповідного діапазону температур кування (температура кування вуглецевої сталі та нержавіючої сталі різна).
Кування: куйте за допомогою пневматичного молота та іншого обладнання, зверніть увагу на коефіцієнт кування.
Охолодження: Виберіть повітряне охолодження, колодязьове охолодження або охолодження печі відповідно до вимог матеріалу та процесу.
3. Механічна обробка
Точіння: Поверніть зовнішнє коло, внутрішній отвір і ущільнювальну поверхню фланця на токарному верстаті, щоб забезпечити точність розмірів і шорсткість поверхні.
Свердління: просвердліть відповідні отвори на фланці відповідно до проектних вимог для встановлення та підключення.
4. Обробка поверхні
Полірування: відполіруйте поверхню фланця, щоб видалити задирки, окалину тощо, щоб зробити поверхню гладкою та плоскою.
Антикорозійна обробка: наприклад, для запобігання корозії фланців з вуглецевої сталі використовується гальванізація, розпилення фарби тощо.
5. Перевірка якості
Перевірка розмірів: використовуйте вимірювальні інструменти, щоб перевірити, чи відповідають розміри фланців стандартам проектування.
Неруйнівний контроль: Виконайте дефектоскопію деяких фланців із високими вимогами, щоб переконатися у відсутності внутрішніх дефектів.
Основні моменти при виборі матеріалу
1. Вибираючи фланець діафрагми, переконайтеся, що він відповідає діаметру, рівню тиску та матеріалу підключеної труби або обладнання.
2. Для фланців діафрагми в особливих умовах або з особливими вимогами, такими як висока температура, високий тиск, сильна корозія тощо, слід вибрати відповідні спеціальні матеріали або виконати спеціальну обробку.
Технічні характеристики та розміри фланців діафрагми відрізняються залежно від багатьох факторів, і конкретний вибір слід всебічно розглядати на основі фактичних потреб.
Місце та спосіб установки
Встановлення фланців діафрагми має відповідати відповідним стандартам і специфікаціям, щоб забезпечити герметичність і стабільність з'єднання.
Встановлений у закритому трубопроводі, він є елементом виявлення, який вимірює потік рідини, газу та пари за принципом дроселюючого пристрою. Стандартна діафрагма — це тонка металева пластина з круглим отвором. Стінка круглого отвору розташована під прямим кутом до переднього кінця діафрагми. У встановленому стані вісь діафрагми концентрична до осі трубопроводу.
Застосування фланця з отвором
Фланці з отворами широко використовуються в промисловому виробництві, головним чином включаючи наступні аспекти:
1. Вимірювання та облік витрати.
Фланці з отворами можна використовувати для вимірювання та дозування рідин, таких як рідини, гази та пара, і мають такі переваги, як широкий діапазон вимірювань, висока точність і простота використання.
2. Контроль потоку.
Фланці діафрагми можуть контролювати та регулювати потік, регулюючи форму та розташування отворів діафрагми, щоб потік досягав заданого цільового значення та відповідав виробничим вимогам.
3. Обробка рідини та оптимізація трубопроводу.
Фланці з отворами можуть вимірювати потік у різних трубопроводах, аналізувати розподіл і закон зміни рідини, оптимізувати структуру трубопроводу та систему обробки рідини, а також покращувати ефективність і якість виробництва.
Таким чином, фланці з отворами є важливим пристроєм для вимірювання потоку, який відіграє важливу роль у промисловому виробництві та обробці рідин.
ПОШИРЕНІ ЗАПИТАННЯ
Яка різниця між способом з'єднання фланця з отвором і звичайним фланцем?
Звичайні фланці — це дві труби, трубопровідна арматура або обладнання, які спочатку закріплюються на фланцевій пластині, а потім між двома фланцевими пластинами додаються фланцеві прокладки, і вони скріплюються разом болтами для завершення з’єднання.
Фланці діафрагми використовуються для з’єднання діафрагми (вимірювальної частини діафрагмового витратоміра) з трубою на діафрагмовому витратомірі. Два фланці фіксують діафрагму посередині та ведуть до датчика перепаду тиску через точки тиску на фланцях для вимірювання витрати.
